再谈空心铝型材挤压模具的修模办法
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      挤压模具是保证铝型材产品成形且具有正确形状、尺寸和精度的基本工具,它在铝型材挤压生产成本中也占有很大的比例,一个几千块钱的挤压模具,一般只能生产几吨型材就需要修复了,如果是复杂的型材,比如空心型材,则寿命更少,那么如何提高它们的寿命呢?下面我们就来分享一些由于空心型材挤压模具的原因造成的型材瑕疵修复办法。

        一、铝型材壁出现下凹或上凸的弓形面

        1、空心铝型材壁下凹弓形面产生原因:模芯工作带低于下模模孔工作带,模芯工作带的有效长度过短所引起。

    修正方法:在模芯和下模之间放置隔环,使模芯工作带在受力状态下与下模模孔定径带等高。同时,在下模的出口部位减掉同一厚度。

        2、铝型材壁外凸产生原因:模具使用时间过长,模芯工作带严重磨损,出现沟槽,加大了摩擦阻力,金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。

    修正方法:如果型材壁厚公差允许的话,可以锉修或打磨模芯的工作带表面,降低摩擦阻力;如果模芯工作带磨损程度很严重,且型材壁厚已达到上偏差时,可将模子预热到300℃左右,补焊模芯外形,再锉修到要求尺寸并抛光后使用;如果模芯工作带没有被磨坏,则锉一锉模芯工作带外侧阻碍处和内侧的滞留处即可。

        二、有缝角或焊合不良

    空心型材采用平面分流组合模挤压,金属经过分流、焊合的过程,所以空心型材是存在焊合线的,如果金属焊合不好出现缝隙,则是一种缺陷。

    产生缝隙的原因有两个,1是分流孔或焊合室狭小,金属供流不足,金属在焊合室没有形成足够的静水压力,产品未焊合好而流出模孔,导致制品存在焊合缝隙;2是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。前者可采用研磨或铣削扩大分流孔和焊合室面积,加大金属供流,使金属在焊合室内能够形成足够的静水压力加以解决,后者采用无润滑挤压工艺即可。

    三、弯曲和扭拧

          产生原因:

         1、模芯和下模孔的工作带配合不合理,引起型材各部位金属流速不均;

        2、对称空心铝型材模的分流孔大小和位置加工不对称,金属供流不均衡,引起金属流速不均匀;

        3、分流孔加工不规整或者在模芯上有阻碍物阻碍金属流动。

        修正方法:

       1、用适当的方法打磨模芯或分流孔的出口部位,必要时适当扩大这些分流孔使供料均衡。

      2、用打磨方法去掉阻碍物。

       四、型材表面条纹

    铝挤压型材外表面出现条纹,在阳极氧化后表现更为明显。该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有分叉处及螺纹孔处的背面上。

      产生原因

     1、铝型材内侧的分叉和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹;

     2、挤压模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹;

     3、铝型材断面图设计存在的问题,由于铝型材的壁厚差大,工作带长度突变处的部位在阳极化后产生条纹状色差;

     4、因机台冷却能力不够,造成阳极化后黑色斑纹区域;

     5、铸坯本身的质地不好,影响挤压材阳极化后条纹色差。

     修正方法:

     1、首先检查设计图纸,看看是否存在诸如型材壁厚差大、枝杈和螺纹孔;

     2、分流桥应设计在型材非装饰面上,在保证模子强度的同时,焊合室应尽可能大一些,使金属能够形成足够的静水压力;

     3、大直径管材或大尺寸空心型材模,在阳模上可设有上焊合室;

     4、型材内侧的分叉或螺纹孔处条纹,其修模方法是抛光这些部位的模孔工作带、打磨光滑,或者修改或减少这些部位的连接过渡半径;

    5、有时条纹是由铸坯材质本身形成的,要求铸坯的加热温度均匀,均匀化退火彻底;

    6、挤压材出模孔之后,其晶粒度取决于进入淬火区的温度和淬火区冷却速度。如果冷却温度过低、冷却速度不均匀会造成晶粒过大或晶粒大小不均,在阳极化后色差会更加明显,要求操作人员及时调整冷却系统的风压和冷却水压的大小。

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